在含有硫化物的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材及其生产方法

本复审请求涉及申请号为201780078973.9，名称为“在含有硫化物的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材及其生产方法”的PCT发明专利申请（下称本申请），本申请的申请人原为株式会社POSCO，后于2023年06月12日变更为浦项股份有限公司，申请日为2017年12月21日，优先权日为2016年12月22日，进入中国国家阶段日为2019年06月20日，公开日为2019年08月02日。 经实质审查，国家知识产权局实质审查部门于 2021 年 08 月 04 日以权利要求 1-4 相对于对比文件 1（CN105793454A，公开日为2016年07月20日）、对比文件2（KR20100067510A，公开日为2010年06月21日）和本领域的公知常识的结合不具备专利法第22条第3款规定的创造性为由驳回了本申请。驳回决定所依据的审查文本为：2019年06月20日进入中国国家阶段提交的原始国际申请译文的说明书、说明书摘要、摘要附图、说明书附图，以及2021年06月08日提交的权利要求第1-4项。 驳回决定所针对的独立权利要求1、3的内容如下： “1.一种在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材，所述钢材以重量百分比(重量％)计包含0.02％至0.2％的碳(C)、0.1％至1.0％的硅(Si)、0.2％至2.0％的锰(Mn)、0.03％或更少的磷(P)、0.03％或更少的硫(S)、0.05％至0.5％的铜(Cu)、0.05％至0.5％的镍(Ni)、0.02％至0.5％的钼(Mo)、0.1％或更少的铝(Al)、 0.05％至0.5％的铬(Cr)、0.001％至0.01％的钙(Ca)、以及余量的铁(Fe)和不可避免的杂质， 其中，Ni的含量大于Cu的含量，并且Ni的含量是Cu的含量的1.5倍或更少， 其中，由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为1.7或更高至2.5或更低， 关系表达式1： 硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn其中，Ca、S、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn表示相应元素以重量％计的含量。”“3.一种用于生产在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材的方法，包括对板坯进行热轧和冷却，所述板坯以重量百分比(重量％)计包含0.02％至0.2％的碳(C)、0.1％至1.0％的硅(Si)、0.2％至2.0％的锰(Mn)、0.03％或更少的磷(P)、0.03％或更少的硫(S)、0.05％至0.5％的铜(Cu)、0.05％至0.5％的镍 (Ni)、0.02％至0.5％的钼(Mo)、0.1％或更少的铝(Al)、0.05％至0.5％的铬(Cr)、0.001％至0.01％的钙(Ca)、以及余量的铁(Fe)和不可避免的杂质， 其中，Ni的含量大于Cu的含量，并且Ni的含量是Cu的含量的1.5倍或更少， 其中，由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为1.7或更高至2.5或更低， 关系表达式1： 硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn其中，Ca、S、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn表示相应元素的以重量％计的含量，以及其中，所述冷却是在高于或等于Ar3温度的冷却开始温度与Ae1-30℃至600℃的冷却终止温度之间以10℃ /秒或更高的冷却速率进行的。”申请人（下称复审请求人）对上述驳回决定不服，于2021年11月19日向国家知识产权局提出了复审请求，并提交了权利要求书的全文修改替换页（共4项权利要求）。对权利要求书的主要修改方式为：在驳回决定针对的权利要求书的基础上，将权利要求1中的“包含”修改为“由以下组成”，并将“硫化物露点腐蚀敏感指数为1.7或更高至2.5或更低”修改为“硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低”。并陈述了修改后的权利要求具备创造性的理由。 提出复审请求时修改的权利要求1、3的内容如下： “1.一种在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材，所述钢材以重量百分比(重量％)计由以下组成：0.02％至0.2％的碳(C)、0.1％至1.0％的硅(Si)、0.2％至2.0％的锰(Mn)、0.03％或更少的磷(P)、 0.03％或更少的硫(S)、0.05％至0.5％的铜(Cu)、0.05％至0.5％的镍(Ni)、0.02％至0.5％的钼(Mo)、0.1％或更少的铝(Al)、0.05％至0.5％的铬(Cr)、0.001％至0.01％的钙(Ca)、以及余量的铁(Fe)和不可避免的杂质， 其中，由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低， 关系表达式1： 硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn其中，Ca、S、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn表示相应元素以重量％计的含量， 其中，Ni的含量大于Cu的含量，并且Ni的含量是Cu的含量的1.5倍或更少。”“3.一种用于生产在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材的方法，包括对板坯进行热轧和冷却，所述板坯以重量百分比(重量％)计由以下组成：0.02％至0.2％的碳(C)、0.1％至1.0％的硅(Si)、 0.2％至2.0％的锰(Mn)、0.03％或更少的磷(P)、0.03％或更少的硫(S)、0.05％至0.5％的铜(Cu)、0.05％至0.5％ 的镍(Ni)、0.02％至 0.5％的钼(Mo)、0.1％或更少的铝(Al)、0.05％至 0.5％的铬(Cr)、0.001％至 0.01％的钙 (Ca)、以及余量的铁(Fe)和不可避免的杂质， 其中，由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低， 关系表达式1： 硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn其中，Ca、S、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn表示相应元素的以重量％计的含量，以及其中，所述冷却是在高于或等于Ar3温度的冷却开始温度与Ae1-30℃至600℃的冷却终止温度之间以10℃ /秒或更高的冷却速率进行的， 其中，Ni的含量大于Cu的含量，并且Ni的含量是Cu的含量的1.5倍或更少。”经形式审查合格，国家知识产权局于2021年11月29日依法受理了该复审请求，并对其进行前置审查。 前置审查意见坚持驳回决定。 随后，国家知识产权局成立合议组对本案进行审理。 合议组于2025年06月17日向复审请求人发出复审通知书，复审通知书引用与驳回决定相同的对比文件1-2，指出：权利要求1-4相对于对比文件1、对比文件2和本领域公知常识的结合不具备专利法第22条第3款规定的创造性。并对复审请求人的意见陈述进行了相应的答复。 复审请求人于2025年07月15日答复复审通知书时提交了意见陈述书，并提交了权利要求书的全文修改替换页（共 4 项权利要求）。其修改方式为：基于复审通知书针对的权利要求书，将权利要求 1、3 中的“0.03％或更少的硫”修改为“0.03％或更少但不包括0％的硫”。复审请求人在意见陈述书中陈述了修改后的权利要求具备创造性的理由。 2025年07月15日提交的权利要求书的内容如下： “1.一种在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材，所述钢材以重量百分比(重量％)计由以下组成：0.02％至0.2％的碳(C)、0.1％至1.0％的硅(Si)、0.2％至2.0％的锰(Mn)、0.03％或更少的磷(P)、 0.03％或更少但不包括 0％的硫(S)、0.05％至 0.5％的铜(Cu)、0.05％至 0.5％的镍(Ni)、0.02％至 0.5％的钼 (Mo)、0.1％或更少的铝(Al)、0.05％至0.5％的铬(Cr)、0.001％至0.01％的钙(Ca)、以及余量的铁(Fe)和不可避免的杂质， 其中，由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低， 关系表达式1： 硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn其中，Ca、S、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn表示相应元素以重量％计的含量， 其中，Ni的含量大于Cu的含量，并且Ni的含量是Cu的含量的1.5倍或更少。 2.根据权利要求1所述的钢材，其中，Ca为0.002％至0.01％。 3.一种用于生产在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材的方法，包括对板坯进行热轧和冷却，所述板坯以重量百分比(重量％)计由以下组成：0.02％至0.2％的碳(C)、0.1％至1.0％的硅(Si)、0.2％ 至2.0％的锰(Mn)、0.03％或更少的磷(P)、0.03％或更少但不包括0％的硫(S)、0.05％至0.5％的铜(Cu)、0.05％ 至0.5％的镍(Ni)、0.02％至0.5％的钼(Mo)、0.1％或更少的铝(Al)、0.05％至0.5％的铬(Cr)、0.001％至0.01％ 的钙(Ca)、以及余量的铁(Fe)和不可避免的杂质， 其中，由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低， 关系表达式1： 硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn其中，Ca、S、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn表示相应元素的以重量％计的含量，以及其中，所述冷却是在高于或等于Ar3温度的冷却开始温度与Ae1-30℃至600℃的冷却终止温度之间以10℃ /秒或更高的冷却速率进行的， 其中，Ni的含量大于Cu的含量，并且Ni的含量是Cu的含量的1.5倍或更少。 4.根据权利要求3所述的方法，其中，Ca为0.002％至0.01％。”在上述程序的基础上，合议组认为本案事实已经清楚，可以依法作出审查决定。

1、审查文本的认定复审请求人在2025年07月15日答复复审通知书时提交了权利要求书的全文修改替换页（共4项权利要求）。经审查，所做的修改符合专利法实施细则第66条和专利法第33条的规定。本复审请求审查决定所依据的审查文本为：2019年06月20日进入中国国家阶段提交的原始国际申请译文的说明书、说明书摘要、摘要附图、说明书附图，以及2025年07月15日提交的权利要求第1-4项。 2、关于专利法第22条第3款专利法第22条第3款规定：创造性，是指与现有技术相比，该发明具有突出的实质性特点和显著的进步， 该实用新型具有实质性特点和进步。 在判断包含计算公式作为区别特征的权利要求的创造性时，需要剖析该计算公式设定的技术实质以及其与本申请所要解决的技术问题和达到的技术效果之间关联关系，如果该计算公式仅仅是一种人为设定，说明书中的实施方式并不足以证明符合公式限定的所有产品均能够带来相同的技术效果，且本领域技术人员也无法合理预测符合该计算公式限定所有产品均能够达到相同的技术效果，则该计算公式与本申请所要解决的技术问题和达到的技术效果之间不具有必然的关联关系，不能使得该权利要求具备创造性。 本复审请求审查决定在评价创造性时所引用的对比文件与驳回决定和复审通知书中引用对比文件相同， 即： 对比文件1：CN105793454A，公开日为2016年07月20日； 对比文件2：KR20100067510A，公开日为2010年06月21日。 权利要求1-4不具备专利法第22条第3款规定的创造性。 2.1权利要求1请求保护一种在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材。对比文件1公开了一种原油罐用钢材和原油罐，并公开了以下技术内容（参见说明书第0001-0008，0031-0150段，表1第25号钢）：在油船的原油罐内表面、特别是上甲板背面和侧壁上部所使用的钢材会产生整面腐蚀。作为发生该整面腐蚀的原因，可举出以下几项等：从原油挥发的H S等腐蚀性气体向结露水的溶入。本申请涉及原油罐用2钢材，并提出了在油船中采用耐腐蚀钢的方案。表1第25号钢的成分为（质量%）：C 0.14，Mn 1.0，Si 0.35， P 0.005，S 0.0005，Al 0.03，N 0.003，Cu 0.15，Ni 0.15，W 0.05，Sn 0.05，Ca 0.002，Cr 0.14，Sb 0.005（结合上下文以及说明书第0049段，可以确定余量为Fe和不可避免的杂质）。该钢板在模拟了上甲板背面的整面腐蚀试验（结露试验）和模拟了油船底板环境的局部腐蚀试验中均显示出良好的耐腐蚀性，且腐蚀试验的腐蚀环境中含有H S气体（相当于在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材）。 2权利要求1与对比文件1的区别特征在于：权利要求1还含有0.02-0.5%的钼（Mo），不含W、Sn、Sb和N；Ni的含量大于Cu的含量，并且Ni的含量是Cu的含量的1.5倍或更少；由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为 1.78 或更高至 2.25 或更低，关系表达式 1 ：硫化物露点腐蚀敏感指数＝ 0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn。基于上述区别特征可以确定本申请实际解决的技术问题是：选择替代的钢材组分，使其具有优异的耐腐蚀性能，并抑制因添加Cu而引起的表面裂纹。 对于上述区别特征，对比文件1还公开了（参见说明书第0040-0051、0063-0076、0105-0106、0124-0125段）一种原油罐用钢材，该钢材以质量％计含有 C：0.03％～0.18％、Si：0.03％～1.50％、Mn：0.1％～ 2.0％、P：0.013％以下、S：0.010％以下、Al：0.005％～0.10％、N：0.008％以下、和Cu：0.05％～0.4％， 余部由Fe和不可避免的杂质构成。上述钢材以质量％计进一步含有选自Ni：0.005％～0.4％、Cr：0.01％～ 0.2％、Mo：0.005％～0.5％、W：0.005％～0.5％、Sn：0.005％～0.4％、Sb：0.005％～0.4％、Nb：0.001％～ 0.1％、Ti：0.001％～0.1％、V：0.002％～0.2％、Ca：0.0002％～0.01％、Mg：0.0002％～0.01％、和REM： 0.0002％～0.015％中的1种或2种以上。Mo和W除了具有抑制油船油槽部底板的点蚀的效果之外，还具有抑制油船上甲板部的整面腐蚀的效果。该Mo和W的效果在分别添加0.005％以上时表现出来，但若超过0.5％，则该效果达到饱和。由此，Mo和W量优选分别为0.005％～0.5％的范围，更优选为0.01％～0.3％、 进一步优选为0.02％～0.2％的范围。Sn在腐蚀时进入锈层中，形成致密的锈层，从而是有助于抑制钢材的局部腐蚀和整面腐蚀的有用元素；Sb除了具有抑制油船油槽部底板的点蚀的效果之外，还具有抑制油船上甲板部的整面腐蚀的效果。N是使韧性降低的有害元素，优选尽可能地减少N。由此可见，对比文件1公开了原油罐用钢材中Mo与W、Sn和Sb均为可选元素，并且Mo与W作用相同，都是具有抑制油船油槽部底板的点蚀的效果和抑制油船上甲板部的整面腐蚀的效果，对应于表1第25号钢的成分，选择用Mo代替W是本领域技术人员容易想到的替代选择，其取得的技术效果也是本领域技术人员可以预期得到的。且Sn和Sb也是与Mo和W类似效果、有助于抑制腐蚀的元素，根据实验情况选择是否添加Sn与Sb也是本领域技术人员容易想到的。也就是说，在对比文件1公开的内容的基础上，本领域技术人员有动机选择用Mo代替W，并选择含有0.005％～0.5％或者0.02～0.5%的钼（Mo），且可以省略Sn与Sb，省略Sn与Sb后，其相应带来的效果也会消失。此外，对比文件1公开了N的含量为 0.003%，其含量较少，且对比文件1公开了N是使韧性降低的有害元素，优选尽可能地减少N。可见，使N的含量尽可能的少，以使其作为杂质存在是本领域技术人员容易想到的。 对于Ni与Cu的含量比例，对比文件2公开了一种钢板，并具体公开了以下内容（参见说明书第0011-0086段）：所述钢板通过优化钢成分，即使在包含硫化氢的冷凝水气氛下也能够确保优异的耐蚀性，并且在连铸时抑制铸造裂纹。所述钢板包含：C：0.02～0.2重量%、Si：0.05～1.5重量%、Mn：0.2～2.0重量%、P：0.03重量%以下、S：0.03重量%以下、Cu：0.05～1.0重量%、Ni：0.05～3.0重量%、Al：0.1重量%以下、N： 0.001～0.01重量%、Cr：0.05～2.0重量%、Mo：0.02～0.1重量%、W：0.02～0.5重量%、余量的Fe及不可避免的杂质，由下述关系式表示的铸造开裂指数小于5.5或大于9。铸造开裂指数=1.2 Cu-0.5Ni+Mn+55C其中， Cu、Ni、Mn、C分别表示相应元素的含量（重量%）。所述钢材或钢坯中所述Ni的含量优选为Cu含量的1.5倍以下。当Cu与Ni一起以0.05重量%或更多的量被包含时，Fe的洗脱被延迟，从而有效地提高整体腐蚀和局部腐蚀抗性。与Cu一样，当Ni的含量为0.05重量%以上时，有效提高整体腐蚀和局部腐蚀抗性。另外，当与Cu一起添加时，与Cu反应而抑制熔点低的Cu相的生成，从而还具有抑制热加工时产生裂纹的问题的效果。Ni是对提高母材的韧性也有效的元素。但是，由于是昂贵的元素，因此添加3.0重量%以上的元素在经济性方面或焊接性方面不利，因此，优选将其含量限制为0.05～3.0重量%。与Cu相比，Ni对提高耐腐蚀性的影响不高，因此，与为了提高耐腐蚀性而大量添加Ni相比，为了抑制因添加Cu而引起的表面裂纹， 更优选地，Ni的含量为Cu含量的1.5倍以下，更优选地，将Ni的含量限制为0.3重量%以下。由此可见， 对比文件2给出了在耐蚀性钢中，Ni含量是Cu含量的1.5倍或更少，以抑制因添加Cu而引起的表面裂纹。 也就是说，本领域技术人员在面对如何抑制因添加Cu而引起的表面裂纹，其容易想到从对比文件2得到启示，从而想到Ni含量是Cu含量的1.5倍或更少，并可以根据需要选择Ni的含量大于Cu的含量。 对于上述区别特征中的特征“由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低，关系表达式1：硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn”。首先，虽然本申请说明书第0057段记载了：“上述Ca、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn是根据其添加量来影响在硫化物结露环境中的耐腐蚀效果的成分。定量地推导出这些成分中的每一种成分对耐腐蚀性的影响，并且通过关系表达式1表示成分之间的关系。当如关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数为1.7至2.5时，可以确保在相应的环境中的耐腐蚀性提高”，但对本领域技术人员来说，其一，对于本申请限定的硫化物露点腐蚀敏感指数的关系式，其涵盖了众多元素变量，该关系式中的各元素组成部分以及相应比例和算法之间并不存在紧密关联的内在逻辑和协同作用。其二，本申请仅泛泛的提及“Ca、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn是根据其添加量来影响在硫化物结露环境中的耐腐蚀效果的成分，定量地推导出这些成分中的每一种成分对耐腐蚀性的影响，通过关系表达式1表示成分之间的关系”，但本申请没有明确解释该关系式中的各元素组成部分以及相应比例和算法之间存在紧密关联的内在逻辑和协同作用，也未具体分析和说明如何定量推导出该关系式以及通过该关系式所得到的值与本申请所要解决的技术问题和达到的技术效果之间存在紧密的关联关系，因而该关系式可以认为是一种人为设定的计算公式。其三，虽然本申请说明书的表3中记载了7个符合本申请关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数的实施方式以及8个不符合本申请关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数的实施方式，但符合本申请限定的关系式1限定的硫化物露点腐蚀敏感指数涵盖了众多元素变量以及组合可能性，本申请的这些实施方式并不能证明所有符合本申请关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数的钢材均具有优异的耐腐蚀性能，本领域技术人员也无法合理预测符合本申请关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数的所有钢材均能够达到相同的技术效果。可见，本申请的关系表达式1的计算公式仅仅是一种人为设定的计算公式，说明书中的实施方式并不足以证明符合该计算公式限定的所有产品均能够带来相同的技术效果，且本领域技术人员也无法合理预测符合该计算公式限定所有产品均能够达到相同的技术效果，该计算公式与本申请所要解决的技术问题和达到的技术效果之间不具有必然的关联关系。虽然本申请的实施例的具体方案具有在包含硫化物的结露环境中也可以确保提高的耐腐蚀性的效果，其技术方案的效果的获得应当是依靠其材料的具体组成及含量所导致，而并非是由上述关系表达式1的计算公式所带来的。 其次，参见前述评述理由，在对比文件1公开的内容的基础上，本领域技术人员有动机选择用Mo代替W， 并可以选择含有0.005％～0.5％或0.02～0.5%的钼（Mo），在采用Mo代替W，且Mo例如含有0.02%时，按照权利要求1中的硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn的计算方式，调整后的第25号钢的硫化物露点腐蚀敏感指数为2.37。虽然其硫化物露点腐蚀敏感指数不在权利要求1限定的“硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低”的范围内，但是其值与该范围接近，且在本申请说明书中记载的“硫化物露点腐蚀的敏感性指数为1.7至2.5”的范围内。再次，对比文件1的说明书第0135-0150段公开了其钢板在模拟了上甲板背面的整面腐蚀试验（结露试验）和模拟了油船底板环境的局部腐蚀试验中均显示出良好的耐腐蚀性，且腐蚀试验的腐蚀环境中含有H S气体。可见，对比文件1公开的钢材和本申请的钢材2在含有硫化物气体的结露环境中都具有良好耐腐蚀性的效果。也就是说，本申请权利要求1限定的通过其硫化物露点腐蚀敏感指数的计算公式得到的“硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低”的范围内的钢材相对于对比文件1公开的第25号钢材并未取得预料不到的技术效果。而且，对比文件1（参见说明书第 0107、0116、0124 段）公开了 W 的含量可以为 0.005-0.5%，优选为 0.02％～0.2％，Cu 的含量可以为0.05％～0.4％，Ni的含量可以为0.005％～0.4％。由上述分析可知，本领域技术人员在对比文件1、2的基础上，将W和Mo替换，适当调整Cu、Ni含量关系，对上述元素及含量进行微量调整和选择后，得到上述区别特征中的硫化物露点腐蚀敏感指数是容易获得的，且其硫化物露点腐蚀敏感指数范围的选择并未获得预料不到的技术效果。由此可见，在对比文件1的基础上结合对比文件2以及本领域的常规技术手段得到权利要求1请求保护的技术方案对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，权利要求1请求保护的技术方案不具有突出的实质性特点，不具备专利法第22条第3款规定的创造性。 2.2权利要求2是引用权利要求1的从属权利要求，参见对权利要求1的评述理由可知，对比文件1公开了Ca的含量为0.002%，即，其附加特征的Ca含量已经被对比文件1公开。因此，当其引用的权利要求不具备创造性时，权利要求2也不具备专利法第22条第3款规定的创造性。 2.3权利要求3请求保护一种用于生产在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材的方法。 对比文件1公开了一种原油罐用钢材及其制造方法，并公开了以下技术内容（参见说明书第0001-0008， 0031-0150段，表1第25号钢）：在油船的原油罐内表面、特别是上甲板背面和侧壁上部所使用的钢材会产生整面腐蚀。作为发生该整面腐蚀的原因，可举出以下几项等：从原油挥发的H S等腐蚀性气体向结露水的2溶入。本申请涉及原油罐用钢材，并提出了在油船中采用耐腐蚀钢的方案。在实施例中具体公开了：用真空熔炉对具有表1中以No.1～37示出的各种成分组成的钢进行熔炼制成钢锭，或用转炉进行熔炼，通过连续铸造而制成钢板坯，将它们再加热到1150℃后，实施以800℃为精轧结束温度的热轧，制成板厚为25mm的厚钢板后，以水冷速度10℃/s冷却至530℃。表1第25号钢的成分为（质量%）：C 0.14，Mn 1.0，Si 0.35，P0.005，S 0.0005，Al 0.03，N 0.003，Cu 0.15，Ni 0.15，W 0.05，Sn 0.05，Ca 0.002，Cr 0.14，Sb 0.005（结合上下文以及说明书第0049段，可以确定余量为Fe和不可避免的杂质）。该钢板在模拟了上甲板背面的整面腐蚀试验（结露试验）和模拟了油船底板环境的局部腐蚀试验中均显示出良好的耐腐蚀性，且腐蚀试验的腐蚀环境中含有H S气体（相当于在含有硫化物气体的结露环境中具有优异耐腐蚀性的钢材）。 2权利要求3与对比文件1的区别特征在于：（1）权利要求1还含有0.02-0.5%的钼（Mo），不含W、Sn、 Sb和N，限定了Ni与Cu含量的关系，具体为Ni的含量大于Cu的含量，并且Ni的含量是Cu的含量的1.5倍或更少；由关系表达式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数为1.78或更高至2.25或更低，关系表达式1： 硫化物露点腐蚀敏感指数＝0.4Ca/S+5Cr+6Mo+2Cu+Ni-0.5Mn；（2）所述冷却是在高于或等于Ar3温度的冷却开始温度与Ae1-30℃至600℃的冷却终止温度之间进行的；作为并列选择，冷却速率还可以为高于10℃/ 秒。基于上述区别特征可以确定本申请实际解决的技术问题是：（1）选择替代的钢材组分，使其具有优异的耐腐蚀性能，并抑制因添加Cu而引起的表面裂纹；（2）如何控制适当的形成Mo析出物和溶解。 对于上述区别特征（1），参见对权利要求1的评述理由。 对于上述区别特征（2），对比文件2公开了一种钢板及其制备方法，并具体公开了以下内容（参见说明书第0011-0086段）：所述钢板通过优化钢成分，即使在包含硫化氢的冷凝水气氛下也能够确保优异的耐蚀性， 并且在连铸时抑制铸造裂纹。所述钢板包含：C：0.02～0.2重量%、Si：0.05～1.5重量%、Mn：0.2～2.0重量%、P：0.03重量%以下、S：0.03重量%以下、Cu：0.05～1.0重量%、Ni：0.05～3.0重量%、Al：0.1重量% 以下、N：0.001～0.01重量%、Cr：0.05～2.0重量%、Mo：0.02～0.1重量%、W：0.02～0.5重量%、余量的Fe及不可避免的杂质，由下述关系式表示的铸造开裂指数小于 5.5 或大于 9。铸造开裂指数=1.2Cu-0.5Ni+Mn+55C其中，Cu、Ni、Mn、C分别表示相应元素的含量（重量%）。一种在含有硫化氢的冷凝水气氛中具有良好耐蚀性的钢材的制备方法，是在Ar3以上的冷却起始温度和（Ae1-30℃）～600℃的冷却终止温度之间以10℃/s以上的冷却速度冷却。冷却区间：在Ar3以上冷却至（Ae1-30℃）～600℃，在本发明中为了获得其有利效果而添加的Mo形成大量析出物时，会对全面腐蚀或局部腐蚀等产生不良影响，相反， 所述Mo过多固溶时，在包含硫化氢的环境下会对耐蚀性产生不良影响。因此，需要适当地控制形成析出物的Mo和固溶的Mo的比率，但是Mo具有与W一起在700～550℃之间形成析出物的倾向，因此需要快速冷却该区间的一部分以防止Mo形成析出物，并缓慢冷却剩余部分以防止过多固溶。当在Ar3以下的温度下开始冷却时，Cu偏析成珠光体，从而进一步加速由珠光体和铁素体的电偶引起的腐蚀。因此，冷却需要在Ar3以上的温度下开始，所述冷却需要实施至不形成珠光体且适当形成Mo等析出物的Ae1-30℃以下的温度。另外，当冷却至过低的温度时，Mo不能适当地析出，而是过度固溶，从而在包含硫化氢的冷凝水气氛中与S结合，从而Mo可以在包含硫化氢的冷凝水气氛中与S结合。由于可能形成S并最终使钢材的耐蚀性恶化， 因此需要在600℃以上的温度下终止所述冷却。冷却速度：10℃/s以上，当所述冷却速度低时，如上所述， 经过容易形成Mo和W的析出物的温度范围的时间增加，因此可能会形成过多的析出物。因此，所述冷却速度需要为10℃/s以上。由此可见，对比文件2给出了在耐蚀性钢材的制备方法，是在Ar3以上的冷却起始温度和（Ae1-30℃）～600℃的冷却终止温度之间以10℃/s以上的冷却速度冷却，从而控制适当形成Mo和W等析出物。也就是说，本领域技术人员在面对如何控制适当的形成Mo析出物和溶解，其容易想到在钢材的制备方法，是在Ar3以上的冷却起始温度和（Ae1-30℃）～600℃的冷却终止温度之间以10℃/s以上的冷却速度冷却。 由此可见，在对比文件1的基础上结合对比文件2以及本领域的常规技术手段得到权利要求3请求保护的技术方案对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，权利要求3请求保护的技术方案不具有突出的实质性特点，不具备专利法第22条第3款规定的创造性。 2.4权利要求4是引用权利要求3的从属权利要求，参见对权利要求3的评述理由可知，对比文件1公开了Ca的含量为0.002%，即，其附加特征的Ca含量已经被对比文件1公开。因此，当其引用的权利要求不具备创造性时，权利要求4也不具备专利法第22条第3款规定的创造性。 3、关于复审请求人的意见陈述复审请求人认为： （1）复审意见所确定权利要求1实际解决的技术问题为选择合适的钢材组分，使其具有优异的耐腐蚀性能，并抑制因添加Cu而引起的表面裂纹。其中的“选择合适的钢材组分”不涉及区别特征所实现的技术效果，属于技术手段。 （2）本申请说明书中记载了“上述Ca、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn是根据其添加量来影响在硫化物结露环境中的耐腐蚀效果的成分。定量地推导出这些成分中的每一种成分对耐腐蚀性的影响，并且通过关系表达式1表示成分之间的关系。当如关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数为1.7至2.5时，可以确保在相应的环境中的耐腐蚀性提高”。本申请充分考虑了对含有硫化物气体的结露环境中的腐蚀性有影响的元素的作用，发现不同元素的影响权重不同，通过反复实验得出了关系表达式1的关系。说明书充分描述了Cu和Ni的协调作用，还说明了Ca、S、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn均在特定含量时有助于解决特定的腐蚀问题， 该构思得到了实施例的验证。此外，复审意见的质疑涉及专利法第26条的范畴，不属于创造性审查的对象。 最高人民法院也指出，在考察创造性时，不应将纳入属于专利法第26条审查范畴的问题。 （3）对比文件1没有公开或教导采用Mo代替W，且Mo含有0.02的技术方案；对比文件1明确教导了W、Sn和Sb是有助于抑制钢材腐蚀的元素，本领域技术人员在对对比文件1的25号钢进行改造时没有动机将W、Sn和Sb从其合金组成中省去，因为将预期这样做会对钢材的耐腐蚀性产生不利的影响。复审意见是在阅读本申请之后做出的后见之明。评价创造性应根据本申请之前的现有技术做出判断，不能参考了本申请才能意识到可以取得的技术效果。 （4）对比文件2明确教导其钢材组成需满足其记载的关系式的铸造开裂指数小于5.5或大于9，而对比文件1的25号钢的组成根据其记载的关系式的铸造开裂指数为8.805，在对比文件2的数值范围之外，因而本领域技术人员在对对比文件1的25号钢进行改造时，没有动机参考对比文件2。 对于复审请求人的意见，合议组认为： （1）首先，参见对权利要求1的评述，对比文件1公开了“该钢板在模拟了上甲板背面的整面腐蚀试验（结露试验）和模拟了油船底板环境的局部腐蚀试验中均显示出良好的耐腐蚀性，且腐蚀试验的腐蚀环境中含有H S气体”，也就是说，对比文件1公开的钢材在含有硫化物气体的结露环境中也具有优异耐腐蚀性。其2次，权利要求1与对比文件1的主要区别特征包括：权利要求1还含有0.02-0.5%的钼（Mo），不含W、Sn、 Sb和N，关系式1给出的硫化物露点腐蚀敏感指数范围；以及Ni和Cu的含量关系式。复审通知书中认定的区别特征实际解决的问题是“选择合适的钢材组分，使其具有优异的耐腐蚀性能，并抑制因添加Cu而引起的表面裂纹”，其中包括技术效果“使其具有优异的耐腐蚀性能，并抑制因添加Cu而引起的表面裂纹”，通知书中认定的区别特征实际解决的技术问题“选择合适的钢材组分，使其具有优异的耐腐蚀性能”可以作为一个整体来看，而且，对比文件1公开了权利要求1的钢材的主要成分，且同样在含有硫化物气体的结露环境中也具有优异耐腐蚀性，主要区别是个别成分及含量的替代选择，因而将区别特征实际解决的问题认定为“选择合适的钢材组分，使其具有优异的耐腐蚀性能，并抑制因添加Cu而引起的表面裂纹”是以目前最接近现有技术为基准。 （2）首先，虽然本申请说明书第0057段记载了：“上述Ca、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn是根据其添加量来影响在硫化物结露环境中的耐腐蚀效果的成分。定量地推导出这些成分中的每一种成分对耐腐蚀性的影响， 并且通过关系表达式1表示成分之间的关系。当如关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数为1.7至2.5时，可以确保在相应的环境中的耐腐蚀性提高”，但对本领域技术人员来说，其一，对于本申请限定的硫化物露点腐蚀敏感指数的关系式，其涵盖了众多元素变量，该关系式中的各元素组成部分以及相应比例和算法之间并不存在紧密关联的内在逻辑和协同作用。其二，本申请仅泛泛的提及“Ca、Cr、Mo、Cu、Ni和Mn是根据其添加量来影响在硫化物结露环境中的耐腐蚀效果的成分，定量地推导出这些成分中的每一种成分对耐腐蚀性的影响，通过关系表达式1表示成分之间的关系”，但本申请没有明确解释该关系式中的各元素组成部分以及相应比例和算法之间存在紧密关联的内在逻辑和协同作用，也未具体分析和说明如何定量推导出该关系式以及通过该关系式所得到的值与本申请所要解决的技术问题和达到的技术效果之间存在紧密的关联关系，因而该关系式可以认为是一种人为设定的计算公式。其三，虽然本申请说明书的表3中记载了7个符合本申请关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数的实施方式以及8个不符合本申请关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数的实施方式，但符合本申请限定的关系式1限定的硫化物露点腐蚀敏感指数涵盖了众多元素变量以及组合可能性，本申请的这些实施方式并不能证明所有符合本申请关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数的钢材均具有优异的耐腐蚀性能，本领域技术人员也无法合理预测符合本申请关系表达式1限定的硫化物露点腐蚀的敏感性指数的所有钢材均能够达到相同的技术效果。可见，本申请的关系表达式1的计算公式仅仅是一种人为设定，说明书中的实施方式并不足以证明符合该计算公式限定的所有产品均能够带来相同的技术效果，且本领域技术人员也无法合理预测符合该计算公式限定所有产品均能够达到相同的技术效果，该计算公式与本申请所要解决的技术问题和达到的技术效果之间不具有必然的关联关系。虽然本申请的实施例的具体方案具有在包含硫化物的结露环境中也可以确保提高的耐腐蚀性的效果，其技术方案的效果的获得应当是依靠其材料的具体组成及含量所导致，而并非是由上述关系表达式1的计算公式所带来的。其次，复审通知书和复审决定中关于该部分的意见主要是用于分析和确定关系式1限定的硫化物露点腐蚀敏感指数的参数范围所能带来的技术效果，从而用来判断本申请是否具备创造性提供依据。 （3）首先，对比文件1的说明书第0125段记载了：“Mo和W除了具有抑制油船油槽部底板的点蚀的效果之外，还具有抑制油船上甲板部的整面腐蚀的效果。该Mo和W的效果在分别添加0.005％以上时表现出来，但若超过0.5％，则该效果达到饱和。由此，Mo和W量优选分别为0.005％～0.5％的范围，更优选为0.01％～0.3％、进一步优选为0.02％～0.2％的范围。”。可见，对比文件1中Mo与W作用相同，都是具有抑制油船油槽部底板的点蚀的效果和抑制油船上甲板部的整面腐蚀的效果，且明确公开了Mo和W量优选分别为0.005％～0.5％的范围，进一步优选为0.02％～0.2％的范围。对应于对比文件1中表1第25号钢的成分， 选择用Mo代替W是本领域技术人员容易想到的替代选择。其次，参见对比文件1的表1可知，Sn和Sb并非对比文件1钢材的必须组成元素，其他实施例公开了Sn和Sb的含量也可以为0，也就是说，虽然对比文件1公开了Sn和Sb能够起到的作用，但根据实际需要选择是否添加Sn与Sb也是本领域技术人员容易想到的。也就是说，在对比文件1公开的内容的基础上，本领域技术人员可以省略Sn与Sb，省略Sn与Sb后， 其带来的效果也会相应消失。 （4）参见对权利要求1的评述可知，关于Ni与Cu的含量比例，对比文件2公开了在耐蚀性钢中，Ni含量是Cu含量的1.5倍或更少，以抑制因添加Cu而引起的表面裂纹。该特征在对比文件2中的作用与其在本申请中的作用相同，也就是说，本领域技术人员在面对如何抑制因添加Cu而引起的表面裂纹，其容易从对比文件2得到技术启示，从而想到Ni含量是Cu含量的1.5倍或更少，并可以根据需要选择Ni的含量大于Cu的含量。至于对比文件2教导其钢材组成需满足其记载的关系式的铸造开裂指数，并不影响上述技术启示的给出。 综上所述，复审请求人的意见陈述不具有说服力，合议组不予支持。 基于上述事实和理由，合议组依法作出如下审查决定。

驳回复审请求人于2021年11月19日对本申请提出的复审请求。 如对本复审请求审查决定不服，根据专利法第41条第2款的规定，复审请求人可以自收到本复审请求审查决定之日起三个月内向北京知识产权法院起诉。 合议组组长：周荣振主审员：杜凯 专利局复审和无效审理部参审员：曹鹏